Manufacturing. Episodio 1 | L’evoluzione dei sistemi MES
20 anni fa, o giù di lì.
Qualcuno era concentrato sul problema del millennium bug, moltissimi hanno perso la vita nel dramma del World Trade Center, qualcuno invece pensava all’entrata in vigore dell’Euro, gli amici della Capitale hanno festeggiato due Scudetti storici per Lazio e Roma in contemporanea al Giubileo, la Ferrari cavalcava l’indelebile epoca delle vittorie targate Schumacher, Facebook prendeva forma nella testa di Zuckerberg, e SAP?
SAP era in una spaventosa crescita e sviluppò la strategia mysap.com volta a ridisegnare il concetto di processi di business e successivamente presentò la piattaforma NetWeaver.
Ma parliamo di manufacturing. E’ questo l’obiettivo di questa nuova serie di articoli.
20 anni fa i sistemi MES (Manufacturing Execution System) erano considerati sistemi legacy, addizionali, talvolta anche opzionali nel landscape applicativo di una azienda manifatturiera.
Nacquero a causa di un paradosso: si spendeva molto tempo per cercare di ottimizzare i tempi di ciclo delle macchine ma poi gli impianti molte volte si fermavano e nessuno lo sapeva.
Gli scarti non sempre venivano registrati e molto spesso gli operatori macchina compilavano report cartacei (talvolta con errori e poca precisione). Le informazioni venivano inserite a sistema con almeno 24 ore di ritardo. Il classico giorno dopo, i capi reparto o i supervisori passavano ore a fare data entry. C’era un grande gap temporale tra l’alimentazione del sistema gestionale ed il reparto di produzione. Era un gap riempito solo da tanta carta (notoriamente lenta, poco precisa e costosa da gestire – chiudiamo entrambi gli occhi pensando a green e sustainability).
I sistemi MES avevano questo primo obiettivo: sostituire quella carta e dare velocità ai dati, la stessa velocità che in reparto avevano i prodotti nell’arrivare all’operazione successiva o nell’essere immagazzinati.
Real time, o quasi, almeno avvicinarsi.
Le interfacce web based erano in fase embrionale o nella mente di pochi mentre temi di intelligenza artificiale non erano praticamente nemmeno un pensiero nella testa di tanti sviluppatori.
Erano poche le aziende che accettavano il rischio di questo investimento.
Perché la copertura funzionale era basica, si parlava di work orders e work stations management e di una primitiva data collection. L’integrazione con il proprio ERP era spesso da costruire ed i cambi organizzativi e di espansione dell’azienda costringevano a rework.
La visibilità era locale, di sito: cross visibility o group visibility erano architetturalmente non traguardabili perché le soluzioni erano spesso dipartimentali.
Solo chi aveva ampi margini accettava quindi il rischio dell’investimento per un ritorno non (ancora) così importante.
Per fortuna oggi siamo nel 2022 e le cose sono decisamente cambiate.
Oggi il MES non può più essere uno dei legacy, oggi è un caposaldo del modello Industria 4.0, un modello che a noi piace chiamare SAP Industry 4.NOW.
Qualunque sia il settore, il MES è oggi il cuore pulsante del landscape applicativo di una vera azienda manifatturiera.
E’ il mercato a dirlo, le nuove richieste ed i requisiti del mondo manifatturiero sono chiari.
Se il MES funziona in modo efficiente ed efficace, la produttività ne risentirà in modo positivo.
Se il MES causa problemi, l’impatto si farà sentire sia internamente (OEE non raggiunto, KPIs mancati) che esternamente (ritardi e customer satisfaction).
Per chi è fermo a 2 decenni fa oppure ha capito solo da poco che dotarsi di un MES moderno è un’azione necessaria per (re)stare davanti alla concorrenza e che deve essere una delle prime tappe del proprio viaggio nella Digital Transformation. Un punto chiave da sapere: oggi disponiamo di architetture altamente intelligenti e cloud based che sono prontamente disponibili e offrono un chiaro vantaggio competitivo.
La notizia importante è che tutto questo SAP l’ha approcciato da tempo: SAP Digital Manufacturing Cloud (aka SAP DMC), vero valore in aiuto ai clienti per rispondere a queste dinamiche ed a trasformarsi in una Intelligent Enterprise.
Non parliamo soltanto di tutti i vantaggi di un Cloud deployment ma anche e soprattutto di visibilità dal top floor allo shop floor, di completa copertura di tutti i processi di fabbrica, di una soluzione riconosciuta valida sia per il discrete manufacturing che per le process industries, ricca di analytics e KPIs.
Insights e Key decisions
Attraverso l’analisi dei dati di fabbrica facilita il miglioramento continuo del business accelerando l’analisi delle cause principali grazie ad algoritmi avanzati e tecniche di Machine Learning che permettono di prendere rapidamente decisioni chiave per indirizzare le migliori performance dello shop floor.
Visibility e Consistency
Offre la possibilità di acquisizione dei dati da differenti sistemi Manufacturing Operations Management (MoM) e di Automazione. In questo modo migliora la visibilità dei processi ed anticipa eventuali problemi di qualità e produttività riducendo al minimo i tempi di fermo.
Resource Orchestration
Gestire il workload per risorse e centri di lavoro monitorando lo status di avanzamento dei reparti ed ogni evento registrato nello shop floor.
Assegnare il personale ai turni di lavoro e la manodopera ai centri di lavoro perché è ormai importante poter gestire le skills ad ogni livello ed avere le giuste risorse nel posto giusto.
360° Productivity
Automazione delle macchine fornendo una panoramica end-to-end del processo produttivo.
Aumento della produttività dei dipendenti fornendo le necessarie informazioni direttamente all’impianto.
Migliore sincronizzazione tra produzione e logistica, stabilizzando le operazioni utilizzando tecnologie di IIoT (Industrial Internet of Things) e machine-to-machine.
Ottimizzazione di OEE (Overall Equipment Effectiveness) e dell’utilizzo di Energia attraverso insights derivati dal real-time e l’uso di big data (quali cross-data store analysis, statistical process control, predictive analytics).
E poi? E poi c’è Digital Manufacturing Edge che permette di collegare, elaborare, archiviare e analizzare i dati, supportando i processi di produzione (inclusa l’interazione dell’utente), più vicini alla fonte dei dati per consentire un processo decisionale più rapido e operare con connettività intermittente al Cloud.
Ma poi tutto è tramite Edge? No. Prima di tutto è una scelta che potrebbe non riguardare tutti i Plant della Company e successivamente è da preferire per le sole attività critiche quali order execution, data collection e machine data processing. Ma anche in questo caso l’identificazione di ciò che è critico è molto flessibile.
Qualcuno riconosce che abbiamo fatto molta strada (vedi SAP DMC Documentation) ma tranquilli, dormite comodi questa notte, SAP non si ferma qui.
Stiamo continuamente innovando (vedi SAP DMC Roadmap).
Spero che ora sia più chiara l’importanza dell’ultimo miglio. La prossima volta affronteremo quel processo che lo può rendere ancora più efficace. Hai già un’idea di cosa sto parlando?
Stay tuned, a breve il prossimo episodio.